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1、7S物流管理技术起源于日本，并在日本企业中广泛推行，日本企业的7S管理其具体含义和实施重点如下：日本企业的7S管理法就是彻底地将要与不要的东西区分清楚，并将不要的东西加以处理，它是改善生产现场的第一步。需对“留之无用，弃之可惜”的观念予以突破，必须挑战“好不容易才做出来的”、“丢了好浪费”、“可能以后还有机会用到”等传统观念。经常对“所有的东西都是要用的”观念加以检讨。
2、7S日本物流(整理、整顿、清扫、清洁、素养、安全、节约)管理方式，保证了公司优雅的生产和办公环境，良好的工作秩序和严明的工作纪律，同时也是提高工作效率，生产高质量、精密化产品，减少浪费、节约物料成本和时间成本的基本要求。这是日本物流企业独特的管理办法。因为整理(Seiri)、整顿(Seiton)、清扫(Seiso)、清洁(seiketsu)、素养(Shitsuke)是日语外来词，在罗马文拼写中，第一个字母都为S，所以日本人称之为5S。近年来，随着人们对这一活动认识的不断深入，有人又添加了“安全(Safety)、速度(Speed)、节约(Save)”等内容，分别称为6S、7S、8S。
3、7S日本物流管理可以以整合物流企业资源、降低物流企业成本、增强物流企业竞争力，运用现代7S日本管理物流企业理念，以现代物流信息技术为支撑，积极推行7S现场管理，制定服务标准，努力打造现代物流配送体系，全面提升现代物流企业的软实力。
4、整理的目的是：改善和增加作业面积；现场无杂物，行道通畅，提高工作效率；消除管理上的混放、混料等差错事故；有利于减少库存，节约资金。
5、把经过整理出来的需要的人、事、物加以定量、定位。简言之，整顿就是人和物放置方法的标准化。整顿的关键是做到定位、定品、定量。抓住了这三个要点，就可以制作看板，做到目视管理，从而提炼出适合本企业的东西放置方法，进而使该方法标准化。
6、就是彻底地将自己的工作环境四周打扫干净，设备异常时马上维修，使之恢复正常。清扫活动的重点是必须按照决定清扫对象；清扫人员；清扫方法；准备清扫器具；实施清扫的步骤实施，方能真正起到效果。清扫活动应遵循下列原则：(1)自己使用的物品，如设备、工具等，要自己清扫，而不要依赖他人，不增加专门的清扫工；(2)对设备的清扫，着眼于对设备的维护保养，清扫设备要设备的点检和保养结合起来；(3)清扫的目的是为了改善，当清扫过程中发现有有油水泄漏等异常状况发生时，必须查明原因，并采取措施加以改进，而不能听之任之。
7、是指对整理、整顿、清扫之后的工作成果要认真维护，使现场保持完美和最佳状态。清洁，是对前三项活动的坚持和深入。清洁活动实施时，需要秉持三个观念：(1)只有在“清洁的工作场所才能产生出高效率，高品质的产品。；(2)清洁是一种用心的行为，千万不要只在表面下功夫；(3)清洁是一种随时随地的工作，而不是上下班前后的工作。清洁活动的要点则是：坚持“3不要”的原则——即不要放置不用的东西，不要弄乱，不要弄脏；不仅物品需要清洁，现场工人同样需要清洁；工人不仅要做到形体上的清洁，而且要做到精神上的清洁。
8、要努力提高人员的素养，养成严格遵守规章制度的习惯和作风，素养是“7S”活动核心，没有人员素质的提高，各项活动就不能顺利开展，就是开展了也坚持不了。
9、就是对时间、空间、能源等方面合理利用，以发挥它们的最大效能，从而创造一个高效率的，物尽其用的工作场所。实施时应该秉持三个观念：能用的东西尽可能利用；以自己就是主人的心态对待企业的资源；切勿随意丢弃，丢弃前要思考其剩余之使用价值。节约是对整理工作的补充和指导。在我国，由于资源相对不足，更应该在企业中秉持勤俭节约的原则。
10、就是要维护人身与财产不受侵害，以创造一个零故障，无意外事故发生的工作场所。实施的要点是：不要因小失大，应建立、健全各项安全管理制度；对操作人员的操作技能进行训练；勿以善小而不为，勿以恶小而为之，全员参与，排除隐患，重视预防。
11、7S日本物流管理制度，执行是关键
12、引入7S日本物流管理以来，物流企业应主导具体管理项目的制定与落实；物流企业各部门负责人为7S管理的第一责任人，物流企业负责本部门7S执行过程的监督与管理。一是物流企业对工作区域进行整理和整顿。仓储和分拣人员根据“7S”现场管理要求，对各自工作区域内的物品进行分类，并将不需要用的物品清除出工作区内，并对日常所需要用的物品和工具进行定位摆放、安全存放，方便日常工作的取用和寻找。二是物流企业对工作区域进行清扫和清洁。仓储和分拣根据各自的人员情况划分卫生责任区，并做到工作中、下班后保持好工作区域卫生，在下班后对各自责任区地面、机械、工具进行清扫清洁，并把物品放至规定的区域内。三是物流企业对分拣库和仓库及库外区域的警戒线、货位线、车辆停车线、警示牌、防火标牌等进行更换和刷新，使仓库和分拣库拥有一个整洁、明亮、干净的工作环境。
13、在推行过程中，现代物流企业应集中项目实施小组所有精锐力量，在结合国内外先进物流管理案例和自身物流实际情况的基础之上，对7S日本物流管理制度进行拟定，并针对制度的合理性和可操作性做了反复论证与逐步完善，将管理责任和区域划分到每个岗位、每个员工。实施小组定期会对责任人和责任现场进行巡查监督，了解7S管理的落实情况。
14、同时，为使所有职工了解并熟知7S日本物流管理，扩大宣传的深度和广度，以形成企业7S日本物流管理文化的目的，项目实施小组特地制作了精美的宣传板报和标语，同时深入到各个部门，对7S日本物流管理文化进行全方位、多层次的宣传和讲解，达到了非常好的宣传效果。
15、一个企业发展前景好不好，执行力高不高，关键的关键在于这个企业团队的合力。7S日本物流管理推行以后，物流企业就会一直努力不懈地营造一个牢不可破的管理团队和人人争先的工作氛围。大家相信，“每人改变一点点，企业提高一大步；每人前进一大步，企业腾飞在今日”。在7S日本物流管理运行实践过程中，这种感觉尤为明显。
16、7S日本物流管理制度仅仅要求每位员工每天在个人行为规范、工作效率等某一方面改进和提高哪怕一点点，日积月累便会形成惯性。三人成众，聚沙成塔，最终会成为增强企业核心凝聚力、成为推动企业高速发展的纽带和永动机。在7S日本物流管理运作管理中的一些实践，其实单独来看每一条都是很简单、很普通的招式，但在实践中，如果结合现代物流企业自身的特点和实际，对这些普通的招式加以灵活地运用，并且把它们做到最细、最好，综合起来可能就成为了保证现代物流企业迅速腾飞的“绝招”。
1．推行委员会及推行办公室成立
建议由企业主要领导出任5S活动推行委员会主任职务，以视对此活动之支持。具体安排上可由副主任负责活动的全面推行。
推动5S管理时,制定方针做为导入之指导原则
例一：推行5S管理、塑中集一流形象
例二：告别昨日，挑战自我，塑造捷虹新形象
例三：于细微之处着手，塑造公司新形象
例四：规范现场·现物、提升人的品质
方针的制定要结合企业具体情况，要有号召力。方针一旦制定，要广为宣传。
先予设定期望之目标,做为活动努力之方向及便于活动过程中之成果检查
例一：第4个月各部门考核90分以上
例二：有来宾到厂参观,不必事先临时做准备
目标的制定也要同企业的具体情况相结合。
1．拟定日程计划做为推行及控制之依据
4．制定要与不要的物品区分方法
大的工作一定要有计划，以便大家对整个过程有一个整体的了解。项目责任者清楚自己及其他担当者的工作是什么及何时要完成，相互配合造就一种团队作战精神。
教育是非常重要，让员工了解5S活动能给工作及自己带来好处从而主动地去做，与被别人强迫着去做其效果是完全不同的。教育形式要多样化，讲课、放录像、观摩他厂案例或样板区域、学习推行手册等方式均可视情况加以使用。
5S活动要全员重视、参与才能取得良好的效果
1．最高主管发表宣言（晨会、内部报刊等）
2．工厂"洗澡"运动（全体上下彻底大扫除）
3．建立地面划线及物品标识标准
困难系数、人数系数、面积系数、教养系数
3．举办各种活动及比赛（如征文活动等）
1．依5S活动竞赛办法进行评比，公布成绩)，实施奖惩。
各责任部门依缺点项目进行改善，不断提高。
在5S活动中，适当的导入QC手法、IE手法是很有必要的，能使5S活动推行得更加顺利、更有成效。
需要强调的一点是，企业因其背景、架构、企业文化、人员素质的不同，推行时可能会有各种不同的问题出现，推行办要根据实施过程中所遇到的具体问题，采取可行的对策，才能取得满意的效果。
定义：整理工作场所物品，区分有无必要存放，留下必要，消除不必要
目的：腾出空间，防止误用，塑造良好的工作环境
注意：要有决心并正确判断，不必要的物品应断然处置，这是“7S”的第一步
定义：把留下来物品依规定位置放置、摆放整齐，并做好标识进行管理
目的：一目了然，减少寻物时间，整齐环境，消除过多的积压物品
注意：这是提高生产和工作效率的基础
定义：将不需要的东西清扫干净，保持工作现场无垃圾，无污秽状态
目的：减少工业伤害、保持工作环境整洁干净、稳定设备设施环境质量
定义：在维护以上3S局面后，对日常作业环境进行保洁
目的：确保作业环境和生产设备整洁
定义：养成良好习惯，遵章办事，树立“以企为家，以企为荣”精神
目的：养成良好习惯、提高全员素养，遵章守纪，营造团队精神
注意：无章则立章，有章必遵守，从“自身”做起
定义：它包括操作、环境、物资、设备、消防、用电等安全
目的：确保员工人身安全与公司财产安全
注意：这是一项长期工作，需要常抓不懈，一刻也不能松懈
定义：要服务好客户、公司领导、各职能部门，更要服务好下属
目的：只要树立正确服务意识，才能创造更好业绩
注意：上级领导干部要转变观念：树立“上级为下级服务理念”
工序间员工要转变观念：树立“上道工序是下道工序客户理念”
