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5s就是整理、整顿、清扫、清洁、素养五个项目，因其古罗马发音均以“s”开头，简称为5s。5s主要是用于现场管理。有助于安全生产、节省空间、节能降耗、准时交货、提高工作效率、创造整洁环境、提高企业形象、提高员工素质。
5S起源于日本，是指在生产现场中对人员、机器、材料、方法等生产要素进行有效的管理，这是日本企业独特的一种管理办法。1955年，日本的5S的宣传口号为“安全始于整理，终于整理整顿”。当时只推行了前两个S，其目的仅为了确保作业空间的充足和安全。到了1986年，日本的5S的著作逐渐问世，从而对整个现场管理模式起到了冲击的作用，并由此掀起了5S的热潮。
1、整理：把要与不要的人、事、物分开，再将不需要的人、事、物加以处理，这是开始改善生产现场的第一步。其要点是对生产现场的现实摆放和停滞的各种物品进行分类，区分什么是现场需要的，什么是现场不需要的。
2、整顿：把需要的人、事、物加以定量、定位。通过前一步整理后，对生产现场需要留下的物品进行科学合理的布置和摆放，以便用最快的速度取得所需之物，在最有效的规章、制度和最简捷的流程下完成作业。
3、清扫：把工作场所打扫干净，设备异常时马上修理，使之恢复正常。生产现场在生产过程中会产生灰尘、油污、铁屑、垃圾等，从而使现场变脏。
4、清洁：整理、整顿、清扫之后要认真维护，使现场保持完美和最佳状态。清洁，是对前三项活动的坚持与深入，从而消除发生安全事故的根源。创造一个良好的工作环境，使职工能愉快地工作。
5、素养：素养即努力提高人员的修身，养成严格遵守规章制度的习惯和作风，这是“5S”活动的核心。没有人员素质的提高，各项活动就不能顺利开展，开展了也坚持不了。所以，抓“5S”活动，要始终着眼于提高人的素质。
1、5s具体指的是整理（seiri）、整顿（seiton）、清扫（seiso）、清洁（seiketsu）、素养（shitsuke），是制造业质量管理的重要工具，5s强调在生产现场中对人员、机器、材料、方法等生产要素进行有效的管理，对于塑造企业的形象、降低成本、准时交货、安全生产、高度的标准化、创造令人心旷神怡的工作场所、现场改善等方面发挥了巨大作用。
2、在制造型企业中，工作场所混乱容易导致混放、混料等差错事故，行道不通畅，人员和物资之间相互磕碰，工作效率低，人员情绪等问题，从而增加事故的概率，影响安全生产，这里的安全包括操作人员的安全和产品的安全。5s有助于改善工作场所的环境，使生产变得高效、安全。
5S起源于日本，指的是在生产现场中将人员、机器、材料、方法等生产要素进行有效管理。这是日本企业独特的一种管理方法。随着世界经济的发展，5S现已成为工厂管理的一股新潮流。那么5S的管理内容有哪些呢?以下是为您整理的关于5S的资料，供您参考!
5S管理就是整理(SEIRI)、整顿(SEITON)、清扫(SEISO)、清洁(SETKETSU)、素养(SHITSUKE)五个项目，因日语的罗马拼音均以"S"开头而简称5S管理。
5S起源于日本，指的是在生产现场中将人员、机器、材料、方法等生产要素进行有效管理。这是日本企业独特的一种管理方法。随着世界经济的发展，5S现已成为工厂管理的一股新潮流。
5S指的是日文Seiri(整理)、Seiton(整顿)、Seiso(清扫)、Seiketsu(清洁)和Shitsuke(素养)这五个单词，因为五个单词前面发音都是S，所以统称为5S。其中：
整理(Seiri)：要与不要，一留一弃。将必需品和非必需品区分开，在岗位上只放置必需物品。倒掉垃圾，把长期不用的东西放回仓库;
整顿(Seiton)：科学布局，取用快捷。将必需物品放于任何人都能立即取到的状态，把寻找必需品的时间减少到最低，即寻找时间为零。
清扫(Seiso)：清除垃圾，美化环境。将岗位变得无垃圾、无灰尘、干净整洁，将设备保养得锃亮完好，创造一个一尘不染的环境。
清洁(Seiketsu)：洁净环境，贯彻到底。将整理、整顿、清扫进行到底，并且标准化、制度化。
素养(Shitsuke)：形成制度，养成习惯。对于规定了的事，大家都按要求遵守执行，并且成为一种习惯。
5S有八大作用：亏损为零、不良为零、浪费为零、故障为零、切换产品时间为零、事故为零、投诉为零、缺勤为零。因此，这样的工厂我们也称之为八零工厂。
1、亏损为零——5S是最佳的推销员。
至少在行业内被称赞为最干净、整洁的工场;无缺陷、无不良、配合度好的口碑在客户之间相传，忠实的顾客越来越多;知名度很高，很多人慕名来参观;大家争着来这家公司工作;人们都以购买这家公司的产品为荣;整理、整顿、清扫、清洁和素养维持良好，并且成为习惯，以整洁为基础的工厂有更大的发展空间。
2、不良为零——5S是品质零缺陷的护航者。
产品按标准要求生产;检测仪器正确地使用和保养，是确保品质的前提;环境整洁有序，异常一眼就可以发现;干净整洁的生产现场，可以提高员工品质意识;机械设备正常使用保养，减少次品产生;员工知道要预防问题的发生而非仅是处理问题。
3、浪费为零——5S是节约能手。
5S能减少库存量，排除过剩生产;避免零件、半成品、成品库存过多;避免库房、货架、天棚过剩;避免饭卡、台车、叉车、运输线等搬运工具过剩;避免购置不必要的机器、设备;避免寻找、等待、避让等动作引起的浪费;消除拿起、放下、清点、搬运等无附加价值动作;避免出现多余的文具、桌、椅等办公设备。
4、故障为零——5S是交货期的保证。
工厂无尘化;无碎屑、碎块和漏油，经常擦拭和保养，机械移动率高;模具、工装夹具管理良好，调试、寻找时间减少;设备产能、人员效率稳定，综合效率可把握率高;每日进行使用点检，防患于未然。
5、切换产品时间为零——5S是高效率的前提。
模具、夹具、工具经过整顿，没有过多地寻找时间;整洁规范的工厂，机器正常运转，作业效率大幅上升;彻底的5S，让初学者和新人一看就懂，快速上岗。
6、事故为零——5S是安全的软件设备。
整理、整顿后，通道和休息场所等不会被占用;物品放置、搬运方法和积载高度考虑了安全性因素;工作场所宽敞、明亮，使物流一目了然;人车分流，道路通畅;危险、注意等警示明确;员工正确使用保护器具，不会违规作业;所有的设备都进行清洁、检修，能预先发现存在的问题，从而消除安全隐患;消防设备齐备，灭火器放置位置、逃生路线明确，万一发生火灾或地震员工生命安全有保障。
7、投诉为零——5S是标准化的推动者。
人们能正确地执行各项规章制度;去任何岗位都能立即上岗作业;谁都明白工作该怎么做，怎样才算做好了;工作方便又舒适;每天都有所改善，有所进步。
8、缺勤率为零——5S可以创造出快乐的工作岗位。
一目了然的工作场所，没有浪费、勉强、不均衡等弊端;岗位明亮、干净，无灰尘无垃圾的工作场所让人心情愉快，不会让人厌倦和烦恼;工作已成为一种乐趣，员工不会无故缺勤旷工;5S能给人只要大家努力，什么都能做到的信念，让大家亲自动手进行改善;在有活力的一流工场工作，员工都由衷感到自豪和骄傲。
首先，表面上看，‘整理’只是区分必需品和非必需品，但要搞明白哪些是‘必需品’，并不简单。对于必需品，人们总是混淆客观需要和主观想要的概念，总有以防万一的心态。很多情况下，人们习惯性地占有更多的资源，在文件柜、工具箱、抽屉、窗台、操作台上塞满杂物，长期不用或者已经不能用的工具、仪器、废旧文具、过期文件、表格、草稿纸充斥着办公空间。
第二，整顿的目的固然是为了减少寻找时间，但是，整顿还有更深层的含义：一旦物品或者设备有异常，通过整顿就能立刻发现。为此，良好整顿的基础，实际上是物品的标识方法、工作空间布局的规划、物品定位的问题。整顿的要点其实在于物品的分类，为物品正确命名、标识，制定规范。
进一步说，整顿不仅包括物品方面，实际上还包括限制文具使用量、有效控制文件分发、及时销毁过时的文件和临时文件、只保留一套正式的版本、追求无纸办公、现场会议压缩到1小时以内、倡导1分钟电话、减少待办事项、缩短工作处理时间等。
第三，清扫的直观含义是扫除工作岗位的垃圾、灰尘，清除长年堆积的杂物、污染，不留死角。清扫其实就是点检，通过清扫把污秽、灰尘、油渍、原材料加工的剩余物清除掉，这样一来磨耗、瑕疵、漏油、松动、裂纹、变形等设备缺陷才会暴露出来，从而能采用相应的措施加以修补。清扫的过程中会发现很多问题，这就是修补、整修的好机会。地板上凹凸不平的地方需要整修、松动的螺栓需要紧固、需要润滑的部位应及时加油保养、跑冒滴漏需要检修等。
第四，清洁的目的是保持整洁的状态。就拿办公环境来说，国内企业常见的情况是，文件资料在PC机或笔记本里版本混乱，分不清哪些是可用的;保密文件无任何保密措施;办公用品、消耗品随意使用;文件种类繁多，缺乏统一的标记，难以管理，即便丢失了，也没有人知道。
最后，修养的目的就是通过上述4个S的历练，通过培养员工的良好工作习惯，完善规章制度，培养员工的责任心，激发工作热情。人造环境，环境育人，通过推动5S，可以使企业文化得到整体提升，大家有归属感，相互之间产生信任，净化人们的心灵。
