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新工厂车间精益布局管理的方法？
1、对价值流图的分析很重要，这也是对新厂规划的第一步。对新工厂进行布局首先要做的就是要了解，先了解车间现状的布局，了解了布局之后就可以做价值流分析，绘制现状布局图、物流路线图、工艺流程图，最终可以制定改善目标及改善方向。如果厂子是完全的新投产，可以根据厂子的工艺设计做IE流程分析。
2、绘制相应的流程资源关系矩阵，做这个矩阵就是为了识别流程和资源之间的内部顾客和供应商关系从而确定适当的位置。
3、了解产能需求和客户需求节拍，这一步是很重要的，客户就是上帝，我们要了解产品的需求和客户的需求，这样才可以将厂子里生产的产品成功的销售出去。再次，分析标准的工时，做出乡音的改善方案。
4、这一步就要确定厂子主体布局规划的方式了，从厂房、班组和产线每一个角落逐步进行规划设计，主通道、参观通道、物流通道、人行通道的位置要规划好等，生产线规划也不容忽视，这一块包括人员的班次排班、日产能等等。
5、详细的规划设计说明，说明出布局规划的稳定性和产能的延伸及未来的可变化性
6、我们可以采用软件或纸板模拟规划的最终布局，模拟机器设备在工厂内做物流、搬运测试，发现不好之处，从而进一步进行完善。
工厂合理的布局规划，能大大减少运输距离和搬运次数，减少在制品数量；减少不必要动作和走动，降低劳动强度；提高空间和设备的利用率；激活工厂内部物流，缩短生产实物流时间。
包括厂房面积信息和生产数据信息两部分。
1)在用厂房信息（尺寸面积、层高、柱子、出入口）
2)新厂房信息（尺寸面积、层高、柱子、出入口）
3)各楼层功能区面积需求（办公区、生产区、库房、厕所、通道等）
4)机械设备/流水线/作业台等的尺寸及位置
5)原料、半成品、成品摆放位置及面积需求
6)人车物流通道及公共区域面积需求
1) PQ分析：根据2/8原则对产品族统计确定分析对象
2)产品工艺分析：对主要产品进行工艺路线及通用性分析
3)产能分析：对主要产品测算CT、TT、LT进行产能分析，得出各类产品单机产能
根据生产工艺、事业计划等确定布局方式。考虑要素：生产工艺、各工序间关系、人员设备配置、配料方式、人车物流动线、将来发展规划。
在收集到所需的各类数据信息资料后，就开始关键的平面绘图布置。
请公司中高层、车间班组共同参与评审新方案规划的合理性，讨论内容包括：各功能区域位置规划，机台布局位置及方式，主通道规划，功能区内部规划等。在经过多次的讨论与调整后，根据讨论结果调整方案并确定最终方案。
任何项目的实施，都应该提前制定具体可操作的工作计划。在启动搬迁之前，新厂房的基础建设（地面、厂房各功能区改造、消防设施规划安装）、水、电、气管线架设安装、空调照明网络工程、通风排气管道系统、停车位等等，都事前与企业管理层及施工方进行多次的讨论并确定下来。然后再确定工厂设备、流水线、物料、半成品、成品、办公等的具体搬迁日期及先后顺序。
根据布局方案规划，按实施计划指导责任人进行现场布局调整。真正到了落地实施阶段，仍然会遇到各种各样的细节问题，这就需要我们全程跟进实施过程，到现场进行指导。每个车间、每个工序、每台设备的具体位置及方向都需要按规划布置严格执行。如果此时企业人员临时改变想法，私自改变了位置或方向，都有可能影响其它关联工序甚至全局。所以此阶段，顾问老师应在现场紧跟实施过程，确保按原计划执行。
最后，从各功能区占用面积、流程环节点、过程存量、生产前置时间、单间产品运送距离、生产周期等方面进行现状与新方案对比；
以上如果能帮您解惑，请及时采纳！祝您生活工作愉快！
1、据统计，制造型企业在生产环节中加入生产现场看板，通过可视化管理，能够提升 30%以上的生产效率。
2、•车间生产部门信息一致，避免出现某一环节生产过量现象
3、•提高现场管理效率，降低企业无效成本的产出
4、以生产计划为核心，根据计算生产水平、设备、废料以及切换时间，在确保满足生产计划的同时避免过度生产。
5、对每种物料的出库、入库以及数量的变动进行详细记录并展示，确保不会存在过剩库存或发生缺货的现象，更好地控制企业成本。
6、在三维场景中任意漫游，人机交互，这样很多不易察觉的设计缺陷能够轻易地被发现，减少由于事先规划不周全而造成的无可挽回的损失与遗憾，提高了项目的评估质量。运用虚拟现实系统，可以很轻松随意的进行修改，改变建筑高度，改变建筑外立面的材质、颜色，改变绿化密度，只要修改系统中的参数即可。
7、可视化生产进度监控，通过对每一道工序的看板建设，管理层即可通过看板上所记录的数据（如生产率、库存信息以及操作员等），图扑Hightopo数据可视化对生产车间进行科学管理，实时掌握当前生产进展以及了解后工序的作业情况。
8、可视化和形象化状态下的信息查询定位、设备设施管理、厂区规划管理等。管理部门能够通过系统对车间的任意角落进行全方位的管理和掌控，为可持续发展提供解决方法、手段和决策支持。
9、打破传统监控体系对地点的限制，更加方便灵活的对整个造纸系统进行监控，节约的人力物力；
10、展示各线体的设备综合效率（Overall Equipment Effectiveness，OEE）、时间利用率、性能利用率、产量完成度、直通率、设备使用率、不良率、物联连接率等。直观监测产线设备状态、生产质量、库存信息等，提高工厂运作决策效率。
11、除了上述用户通过三维场景对现场设备进行管控之外，视频监控系统也是用户较为关心的。目前普遍的视频监控都是集成在自身的系统之中，通过文字命名的方式来区别摄像头，这种方式容易导致一系列问题：视频分散、孤立、视角不完整、对硬件的位置不明确等。因此，如何更直观、更明确的管理摄像机和掌控视频动态，已成为提升视频应用价值的重要话题。HT根据现场摄像头实际点位作为参考，在三维场景中进行对应位置的模型摆放，实现场景还原。用户通过三维场景，对厂区的摄像头位置分布一目了然。亦可通过新兴视频融合技术，将视频无缝嵌入到场景中，真实还原场景实景。
1、实现准时化是精益生产方式的核心追求，因为准时化是企业消除浪费、降低成本的关键。
2、为了实现准时化，即只在客户需要的时候生产客户需要的数量的产品，企业需要按照作业流程来布局作业组织单元，即把设备按照从原料到产品的端到端的作业流程来布局一个个作业组织单元，而不是把相同设备集中一起布局成一个个作业组织单元，从而实现产品单件加工或最小批量加工。
3、由于不同设备的加工能力特点不同，在按照作业流程来布局一个个作业组织单元时，需要尽可能保持工序间的加工能力平衡。同时，工序之间还需要考虑设置交接区，以方便存放一定数量的在制品。工序与工序之间还需要设置“看板”，以便实现下道工序拉动上道工序的生产，从而避免在制品过量生产。
4、在作业系统布置完毕以后，还需要将生产管理人员、技术人员、设备人员等管理人员及支持人员按照作业组织单元进行分配，从而构成一个相对独立的产品线生产系统。
钣金车间的生产流程通常包括下料、冲压、折弯、成型、焊接、表面处理等几个环节。优化生产流程是提高生产效率的关键。要做好流程优化，需要先对生产流程进行深入研究，了解每个环节的生产效率、质量状况和延误原因。然后，根据生产实际情况，设计出优化生产流程的方案，并不断完善和调整。
车间布局的合理与否直接影响到生产效率。合理规划车间布局应该从以下几个方面考虑：
生产流程的顺序和方向，以及各个生产环节之间的距离和联系；
工作站的布局方式和数量，以及工作人员的工作安排；
设备的选型和放置方案，以及设备之间的配合和协作；
原材料和半成品的存放位置和管理方式，以及成品的包装和出库方式。
人员素质和管理水平是钣金车间能否做好精益布局的关键。要做好人员培训和管理，应该从以下几个方面入手：
建立严格的岗位职责和工作标准，确保每个人都能够清楚地知道自己的工作内容和要求；
加强员工的技能培训和职业素养提升，提高员工的综合素质和工作能力；
强化现场管理和监督，确保每个环节都能够得到有效控制和管理；
建立激励机制和奖惩制度，激发员工的工作热情和积极性。
信息化建设是现代企业提高生产效率的必要手段。在钣金车间进行精益布局时，也应该积极推进信息化建设，包括以下几个方面：
引进先进的生产管理软件和物流管理系统，提高生产计划的准确性和生产效率；
配备先进的设备和工具，提高生产线的自动化程度和生产效率；
建立完善的数据管理和分析体系，对生产数据进行实时监控和分析，及时发现和解决问题。
以上是钣金车间做精益布局的一些基本思路和方法，只有在实际生产中不断探索和总结，才能不断提高生产效率和质量水平。
